簡述球墨鑄鐵鐵素體的形成
生產鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵的經濟效益是顯而易見的，其關鍵在于其力學性能應符合GB1348—1988(球墨鑄鐵件)。符合標準的關鍵又在于促進鐵素體的生成，下面敘述我們的若干生產經驗。
1．促進鐵素體的生成
(1)鐵素體含量影響鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵的力學性能及切削、使用性能。多數雜質元素和微量元素促進珠光體而降低鐵素體的生成，致使抗拉強度較易達到，但伸長率較難滿足，故應嚴格控制這些元素。按作用由小到大依次為：砷、錫、硼、鉻、錳、銅和鎳。通過對原材料的挑選，廢鋼應具有低的雜質和微量元素，特別是鎳、鉻、錳。廢鐵中如果含有上述元素，也應杜絕，同時避免使用鍍鋅、鍍鉻、鍍錫和搪瓷廢鋼；銅線、磁鐵和黃銅墊片等電工廢料也不得使用。鑄件錳含量控制在Mn≤0．4％，最好為Mn≤0．2％。
(2)較高碳當量有增加鐵素體含量的傾向，特別是在高含硅量時尤其明顯。故在CE＜5％的前提下，取其上限，而碳含量一般為C=3．7％~3．9％。
(3)較高含硅量通常有較多鐵素體，但在雜質和微量元素高時，則不一定。硅量過高還有使硬度提高、伸長率降低的趨勢，故終硅量(鑄件成品)一般為Si=2．8％~3．0％。原鐵液硅含量為Si=1.1%~1.5%（未孕育前），鐵液硅增量約為Si=1．3％~1．9％。硅鐵孕育劑加人量應計及硅鐵的硅含量、鐵液的硅增量和硅的收得率(一般約為45％~70％)，否則將無法控制終硅量。
(4)高溫低磷、低硫鐵液。鐵液出爐溫度應＞1450℃，澆注溫度＞1350℃，鑄件P、S含量控制在P＜0．06％，S＜0．02％。
(5)選用高質量的鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵球化劑。另外，孕育可提高石墨球數，促進鐵索體形成，故采用包內、出鐵槽、浮硅和隨流等多種孕育方式對鐵素體的形成有較好效果。
(6)加強生產管理，穩(wěn)定工藝操作。鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵硬度＜180HB，鐵素體含量可大于70％，碳化物含量＜3％。
2．力學性能指標評價
(1)GBl348—1988中規(guī)定抗拉強度、伸長率為球墨鑄鐵的驗收依據。需方要求屈服強度、硬度時，可大致按屈強比σ0．2／σb＝0．6～0．7評估。一般說來，只要抗拉強度達標，屈服強度也可達標，抗拉強度與硬度的大致量化關系為：σb／MPa=2．663HB+53。生產中以硬度驗收鑄件簡單易行，有一定可靠性。
(2)生產數據表明，嚴格控制鐵液成分和生產工藝，室溫沖擊值達標，低溫沖擊值也可達標，否則難以滿足技術要求。
1．促進鐵素體的生成
(1)鐵素體含量影響鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵的力學性能及切削、使用性能。多數雜質元素和微量元素促進珠光體而降低鐵素體的生成，致使抗拉強度較易達到，但伸長率較難滿足，故應嚴格控制這些元素。按作用由小到大依次為：砷、錫、硼、鉻、錳、銅和鎳。通過對原材料的挑選，廢鋼應具有低的雜質和微量元素，特別是鎳、鉻、錳。廢鐵中如果含有上述元素，也應杜絕，同時避免使用鍍鋅、鍍鉻、鍍錫和搪瓷廢鋼；銅線、磁鐵和黃銅墊片等電工廢料也不得使用。鑄件錳含量控制在Mn≤0．4％，最好為Mn≤0．2％。
(2)較高碳當量有增加鐵素體含量的傾向，特別是在高含硅量時尤其明顯。故在CE＜5％的前提下，取其上限，而碳含量一般為C=3．7％~3．9％。
(3)較高含硅量通常有較多鐵素體，但在雜質和微量元素高時，則不一定。硅量過高還有使硬度提高、伸長率降低的趨勢，故終硅量(鑄件成品)一般為Si=2．8％~3．0％。原鐵液硅含量為Si=1.1%~1.5%（未孕育前），鐵液硅增量約為Si=1．3％~1．9％。硅鐵孕育劑加人量應計及硅鐵的硅含量、鐵液的硅增量和硅的收得率(一般約為45％~70％)，否則將無法控制終硅量。
(4)高溫低磷、低硫鐵液。鐵液出爐溫度應＞1450℃，澆注溫度＞1350℃，鑄件P、S含量控制在P＜0．06％，S＜0．02％。
(5)選用高質量的鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵球化劑。另外，孕育可提高石墨球數，促進鐵索體形成，故采用包內、出鐵槽、浮硅和隨流等多種孕育方式對鐵素體的形成有較好效果。
(6)加強生產管理，穩(wěn)定工藝操作。鑄態(tài)鐵素體球墨鑄鐵硬度＜180HB，鐵素體含量可大于70％，碳化物含量＜3％。
2．力學性能指標評價
(1)GBl348—1988中規(guī)定抗拉強度、伸長率為球墨鑄鐵的驗收依據。需方要求屈服強度、硬度時，可大致按屈強比σ0．2／σb＝0．6～0．7評估。一般說來，只要抗拉強度達標，屈服強度也可達標，抗拉強度與硬度的大致量化關系為：σb／MPa=2．663HB+53。生產中以硬度驗收鑄件簡單易行，有一定可靠性。
(2)生產數據表明，嚴格控制鐵液成分和生產工藝，室溫沖擊值達標，低溫沖擊值也可達標，否則難以滿足技術要求。
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